久々にお仕事のお話です。
先日こんな形状の品物を加工したんですが、見る人が見ればすぐ分かると思いますが、非常に嫌な格好なんです。加工しにくい。

私がやっているような切削加工っていうと、まずはクランプが命なんですね。なにはともあれしっかりと固定されてなんぼなわけです。標準的な方法としては、バイスというもので挟んで固定します。ちょうど手でつかむような形になりますから、当然四角い物が安定して固定できるので、ベストとなります。なので、材料の状態では、無垢のブロックから削りだしていくことになります。

加工順としては、基本的に表加工→裏加工という順になりますが、全ての品物がそれで終わるはずもなく、大抵は横から加工が必要だったり、斜めからアプローチしなければならなかったりします。
今回のこの品物も多方向からの加工を必要とし、結局6回の加え直しをしました。
上、横2回、斜め、また上、最後に下からというような感じかな。

んで、こういう品物のように大部分が意匠面で構成されている部品っていうのは、加工しているうちに、どんどんとくわえるところが無くなってくるわけですよ。
じゃあ、どうするのさ！っていうと、この辺が企業秘密ってやつで、各社それぞれが独自にノウハウを持っているところなんですねぇ。
今回のこの品物も、多少平行面があるので、バイスでくわえようと思えば出来ますが、あまりにも小さい面なので、クランプ力が頼りなく、ぐっと押さえると品物が変形してしまう恐れがあり、最悪の場合には品物が吹っ飛んで不良と言うこともあり得ますから。
というわけで、かなり特殊な方法でクランプをして加工したわけです。

最終工程を段取りし、機械を動かせば後は待つのみだったので、機械をかけて寝ちゃいました。

数年前は怖くてこんなこと出来ませんでしたが、今ではかなり安心して機械のそばを離れられるようになりました。
というのも、最近の機械加工はかなりの部分をソフトに頼っていて、パソコンの中で品物を3Dで作成しておきます。これを一般にCADといいます。そしてその形状に沿うように機械を動かすプログラムを作成します。これをCAMといいます。プログラムが出来上がったら、CAMの中で機械で削っている様子をシミュレーションできます。そして、削り終わった品物と、最初にCADで作っておいた3Dのモデルとを比較して、0.01mm単位で狂っているところに色を付けて確認をします。この段階で狂いが無ければ、ほぼ大丈夫なので、そのまま機械にプログラムを転送して、加工開始となります。

ま、これで完璧にできあがるか？というと、そんなわけはなく、大抵は材料や刃物の兼合いで、寸法が狂うので、その補正をしてあげたりと色々と注意するところは尽きません。

さて、先ほど動かしておいた機械ですが、朝起きてきて出来上がった品物を見てびっくり。なんと、意匠面に食い込みがあるじゃないですか
！なんだよぉ！！パソコンのシミュレーションじゃ出なかったのに……。とか思いつつ、パソコンをチェックしてみると、昨日機械を動かし始めた時には無かった食い込みがあります。何度見ても、やはり出来ている。
う～～ん`s(-・-と悩んでいると、思い当たる節が一つ。それは、昨日上がる前に一度だけプログラムを手直ししたんですよ。それもあまり品物と刃物とのクリアランスが近いと怖いという理由で、刃物の待避距離を若干多めに取り直して、加工を始めましたっていう、ちょっと後ろ向きな理由だったりします。
実はその後シミュレーションをしてませんでした。きっとシミュレーションしていたら、しっかりと分かったはずなのに……。てっきり今まで通りのパスが出ると思いこんでいたところに隙がありました。

あちゃ～～～と思いつつ、試しにもう一度プログラムを再生成してシミュレーションしてみると、今度は食い込みが無いのです。その後どんな設定にしても、この食い込みは発生しません。
実はたま～～にですが、私が使っているCAMは、長時間使っていると計算ミスをしたりすることがあるんですよねぇ。立ち上げ直すと直っちゃう程度なんですが、これがこういう場面で出現するとは思いませんでした(T_T)

最後の最後でミスった為に、また最初から削り直しです。2日くらいかけて削った加工が、全てパー(-｡-)
2日どこかに旅行でも行っていた方がよっぽど有意義だったじゃん、とか思いながら、やり直しましたですよ(^_^;

そろそろ、CAMも新しい物に変えたいですね。色々と不都合あるしね。

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